【一】、汽車鑄鋁件的輕量化設計
出于鑄鋁件整體系數的需要，等厚度設計是汽車鑄鋁件主要設計方法之一。然而等厚設計的主要弊端是無法充分發揮結構性能，并導致鑄鋁件重量的增加。采用CAE分析、拓撲優化等手段，對零部件進行優化設計，使零部件各個部位的應力值接近，即各個部位的壁厚不一致，受力小的部位減薄料厚，從而減輕零件的重量。考慮到鑄造成形可以實現復雜結構鑄鋁件的成形，可以實現各種不規則的異型截面。設計時，采用CAE或拓撲優化等手段，對零部件進行應力分析。根據力的分布，確定零部件的形狀和具體局部的材料厚度。通過對鑄鋁件加筋、挖孔和改變截面，可使零部件的重量降低。對商用車支座進行優化設計前后的鑄鋁件外形對比，可見鑄鋁件初始重量為6.6kg，其設計為典型的等厚設計。該鋁鑄件經過加筋、挖孔和變截面等一系列輕量化設計方法后，鑄鋁件重量變為3.0kg，減重效果可達50%以上。鑄鋁件是將金屬熔煉成符合要求的液體并澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理后有預定形狀、尺寸和性能的鑄鋁件的工藝過程。鑄造毛坯因近乎成形，而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本并在程度上減少了制作時間。鑄造是現代裝置制造工業的基礎工藝之一。
確定分型面需要考慮的因素比較多，因此，在選擇分型面時，除根據鑄鋁件的結構特點，結合澆注系統安排形式外。還應對壓鑄模的加工工藝和裝配工藝以及鑄鋁件的脫模條件等諸多因素統籌考慮確定。分型面的確定原則是:
①開型時鑄鋁件留在動模內，且便于從模腔中取出。
②不同軸度與尺寸精度要求高的部分盡可能設在同一半模內。
③分型面一般不設置在表面質量要求比較高的面。
④分型面的設置應有利于開設澆注系統、排滋系統，便于清理毛刺飛邊、澆口等，便于刷涂料。
⑤分型面的設置應盡量簡化壓鑄型結構，充分考慮合金的鑄造性能。
【二】、機械鋁壓鑄件的拋丸處理
機械鋁壓鑄件質量對機械產品的性能有很大影響。例如，機床機械鋁壓鑄件的抗磨性和尺寸穩定性，直接影響機床的精度保持壽命；各類泵的葉輪、殼體以及液壓件內腔的尺寸、型線的準確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統的工作速率，能量消耗和氣蝕的發展等；內燃機缸體、缸蓋、缸套、活塞環、排氣管等機械鋁壓鑄件的強度和耐激冷激熱性，直接影響發動機的工作壽命。總而言之，機械鋁壓鑄件質量對機械產品的性能存在很大的影響。因此，在制造鋁壓鑄件產品的過程中，對每道工序都嚴格按工藝守則和技術條件進行控制和檢驗，制造出合格產品。
機械壓鑄件在鑄造的過程中常會出現缺陷問題，而熱裂就是很常見的一種缺陷。當然機械鋁壓鑄件出現熱裂是大家都不希望發生的情況，當出現這樣的情況時我們也應該及時的采取措施，做好預防工作甚為關鍵。下面我們就來了解預防機械鋁壓鑄件出現熱裂的措施。常見的導致機械鋁壓鑄件熱裂的原因是由于局部過熱導致的，因此，我們在澆注的過程中要避免出現局部過熱的情況，這樣還能夠減少一些內應力。對于鑄造中要使用的模具，要先僅需預熱。對于涂料的厚度等也要嚴格進行控制，要讓鋁壓鑄件的各個部位冷卻的速度一致。
機械鋁壓鑄件拋丸處理：鋁合金鋁壓鑄件在鑄造成型后，毛坯鋁壓鑄件的表面處理一般來說不需要數控加工的鋁壓鑄件都采用拋丸的加工形式來解決。這種工藝形式被稱為噴完工藝。噴完就是指以高速運動的彈丸流噴射材料表面并使其表面發生塑性變形的過程。合理的利用塑性變形層內的殘余壓應力。可以改進金屬材料的疲勞斷裂及應力腐蝕，斷裂抗力。從而阻止疲勞裂紋的萌生，延長機械鋁壓鑄件的壽命。噴完的工藝成本低、耗能低、設備簡單、操作便捷、生產速率高、適應性廣著等優點。廣泛用于變形鋁合金、鋼、鈦合金及高溫合金等，對于鑄造鋁合金進行了一些應用的。
由于機械鋁壓鑄件的薄厚不可能都一樣，因此對于薄厚不同的機械鋁壓鑄件來說，也要選擇不同的模溫。對于有些合金的組織，我們是需要進行細化的，這樣能夠提高合金組織的熱裂能力，不容易出現熱裂的情況。還可以對鋁壓鑄件的結構進行改造，尤其是有尖角的去掉，這樣就不會出現熱裂了。
