隨著汽車工業的發展和汽車輕量化的要求，鋁、鎂等合金壓鑄零件明顯增加，為壓鑄業進一步發展提供了廣闊前景。由于零件的輕量化需求，對合金材料性能、產品結構和過程設計和控制的要求嚴格。各汽車廠對壓鑄件的要求越來越嚴格，對壓鑄件孔隙率的要求，一般為5%~10%，對某些零件的要求甚至到了3%。
壓鑄件氣孔、縮孔和渣孔缺陷發生在鑄件內部，產生缺陷的原因不盡相同。為了缺陷，識別缺陷種類并分析其原因尤為關鍵，而檢查零件的工具和方法將影響的判斷。
對于壓鑄件氣孔檢查，須著重考慮幾個位置：①有限元分析較大應力位置；②零件模擬分析卷氣位置；③零件工作關鍵部位(如密封面等)。
一般壓鑄件可采用X光檢查；發現缺陷后，切開零件進一步檢查。在過程控制時，按ASTME505等級2控制，關鍵部位應按ASTME505等級1控制。
氣孔一般表面比較光滑，呈圓形或橢圓形，有時孤立存在，有時簇集在一起。而縮孔和縮松形狀不規則，表面色暗而不光滑，在顯微鏡和電鏡下，可以發現缺陷位置存在枝晶結構。有時氣孔和縮孔同時存在于同一個缺陷位置，要仔細觀察。
氫氣氣孔微小，形如針狀，且均勻分布，零件表面加工后才能觀察到。由于壓鑄件壁薄，金屬液凝固，有時氫氣氣孔肉眼難以觀察到。水蒸氣是氫氣較主要的來源，可能來自爐氣、熔煉工具、鋁錠/回收件、油污染機加工屑和濕精煉劑等。
通常鋁合金壓鑄采用旋轉除氣裝置。氣體源一般使用氫氣、氮氣或氯氣。在金屬液中通入氣體，通過轉子切成大量微小氣泡，由于氣泡內外的濃度差，將氫氣吸入氣泡內，一起排出金屬液外。
在壓鑄機選擇和模具設計過程中，選擇合適的壓室尺寸和充滿度。在射筒尺寸確定后，要考慮從澆包到射筒的澆注速度。如果充滿度小于50%，壓室的上部空間大，金屬液將會產生波浪，在沖頭和模具之間往復運動。當沖頭開始向前運動，形成沖頭前面和射筒中部的反射波浪匯合，就會發生紊流和卷氣。這樣，使鑄件氣孔增加，同時還會引起壓室內的液態金屬激冷，對填充不利。解決辦法是在金屬波反射之前，沖頭己開始運動，也就是說，沖頭和初始波的方向相同，這可以減少卷氣。
在產品和設計過程中，還應該考慮下面過程因素：①對于冷室壓鑄來講，包括澆注速度、壓射延遲時間、低壓射加速、澆口速度、澆口至低速壓射的切換點、低壓射速度和壓射起始點；②對于熱室壓鑄來講，包括低壓射加速、低壓射速度至壓射的切換點。對上述參數適當調整和監控，盡量減少卷氣程度。排溢系統應排出金屬液前端氣體。通常使用Z型或扇形排氣，淺而位于模具邊緣，可以避免產生噴射。
溢流槽和排氣槽一般設置在液態金屬的較后填充位置，可通過模流分析確定該位置，同時足夠的排氣尺寸；分型面上的排氣槽通常設置在溢流槽后端，以加強溢流和排氣的效果。齒形排氣道具有良好的排氣效果，模具設計時，較好至少要有一個齒形排氣道。
真空壓鑄將有助于解決此類問題。在金屬液到達之前，真空系統己經開始運行。在作業標準中，應監控沖頭從澆口到達真空閥的時間，一般應至少15，有時需要調整低速壓射起始位置。
在傳統壓鑄中，使用溢流槽和排氣系統，在內澆口處開始壓力達到180kPa，較后填充處能達到400kPa；真空壓鑄時，采用真空通道和真空閥，在內澆口處開始壓力達到20kPa，較后填充處能達到18kPa。通常，在真空條件下，型腔內的氣體壓力達到2~7kPa；而在無真空條件下，型腔內氣體壓力達到300kPa以上。因此，真空技術可以降低型腔內壓力。
在工藝設計時，注意下面幾點：①澆道系統避免出現方形轉角，并澆道的表面光滑；②排溢系統應設計在較佳位置，通到模具邊緣，排氣面積足夠和排氣充分；③真空系統設置在關鍵表面和連接部分，避免泄漏和周圍環境干擾；真空通道尺寸正確，特別是在型腔處；測量和監控型腔內的壓力，如果超出監控范圍，警報并自動報廢零件；真空閥正常工作；定期清理真空系統。
當金屬液在填充過程中遇到水時，會形成水蒸氣。在水轉化為水蒸氣的過程中，會產生膨脹。在水滴的位置，會形成水蒸氣氣泡。氣泡所占的空間大約是原水滴的1500倍。氣體很難通過排溢系統排出，存在于金屬某處，位置很難預測。
一般的水蒸氣氣孔大約來自壓鑄涂料。主要出現在以下壓鑄過程：①模具上噴涂過多的水基涂料，當模具開始閉合時，型腔內沒有干燥；②水管泄漏；③水管連接螺紋處泄漏；①模具開裂，有水滲入；⑤在模具閉合時，模具上端的水滴流入型腔內；⑥水基液壓液體殘留在模具上。
其中，較重要的是要模具關閉時干燥。有時目視模具己干燥，但是零件還會有水蒸氣引起的氣孔。這種情況就要關閉模具，鎖住模具并等待一段時間，在確認沒有壓鑄零件后再打開模具檢查。另外，也要防止滑塊在運動中將脫模劑擠入模具型腔內。
熱室壓鑄機泄漏往往發生在澆道處。該處由于熱應力經常產生裂紋，并導致泄漏，形成水蒸氣氣孔。在每次開機時，應檢查并及時排除。特別是鎂合金鑄件，在澆道出現泄漏可能會產生爆炸，危險。由于澆道處的模具表面與水管的距離較短，應經常仔細檢查。
