鋅合金壓鑄件鑄造是一種以電磁泵低壓鑄造技術為核心，鋁冶煉和成型復合凈化技術和制造業核心的技術，生產鋅合金壓鑄件現代技術。電磁泵低壓鑄造金屬熔液傳輸系統有一個穩定的流動，流量控制方便，過程熔融氧化鋁的倒吸氣和易于實現的優點是使用流程的自動化，這不僅鑄造質量的提升鋅合金壓鑄件鑄造，而且還可以工作環境。
減少勞動強度，實現自動化和現代化的鑄造生產。核心制造流程建模可以看到鑄件質量和產量有直接影響。鑄造孔隙度、粘砂、瘢痕、熱裂解和表面質量、尺寸精度，采用砂性能的關系好。
鋅合金壓鑄件加熱到通常在300℃上下，保溫一段時間后，隨爐冷卻到室溫的工藝稱為退火。退火的時候，固溶體會出現分解，相質點出現聚集，能夠去掉鑄件的內應力，讓鑄件的尺寸保持穩定，避免變形，增強鑄件的塑性。
針孔一直是壓鋅合金壓鑄件中難以解決的一個老大難問題。雖然針孔問題并不是樹脂砂鑄造所特有的缺陷，但它卻嚴重影響著壓鋅合金壓鑄件的質量及其產量的提升。控制針孔的措施主要有：
1、選擇含氣和夾雜少、冶金質量不錯的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應嚴格控制在15%以下；
2、在化學成分達到ZLlolA型合金技術要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當提升硅含量；
3、增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模；
4、降低樹脂砂型芯和涂料的發氣量，如嚴格將樹脂的加入量控制在1.0以下，砂添加比例的新砂等；
5、將鋁液的變質劑由易產生針孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等變質劑；
6、降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提升液態鋁的熔化質量，設置陶瓷過濾網，或增渦直接吊出作澆包用；
7、鋁壓鋅合金壓鑄件將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度；
8、嚴格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提升到180~200℃，烘烤時間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應重新烘干；
9、壓鋅合金壓鑄件和砂芯排氣，如設置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等；
10、采取如底注式、大澆口盆、開放式澆注系統等各種鑄造工藝措施，金屬液平穩充型。
正確改進鋅合金壓鑄件內澆質量：
1、在制作時為了避免漏箱的狀況，在運行時扣箱狀態下的砂箱與砂箱嚴密相貼，一起在箱與箱之間的接縫四周應沒有間隙，塞紅砂要緊實。
2、在澆包中應有足夠的金屬量，以利填滿鑄型，在澆注時金屬流應不中斷，均勻地流入型腔，手動澆包澆鑄小鑄型時，澆包距澆口的高度一般不該大于100厘米，吊式澆包不大于300厘米。金屬型的溫度應預熱到200~400℃的范圍內，才干進行澆注，否則對鋅合金壓鑄件或金屬型自身均無好處。
3、在程度上能夠改進內澆口的規劃，這樣就能夠使得金屬液在型腔內流動間隔縮短或者是放大內澆口的截面積，使鐵水在型腔內的流動速度加速，澆注時刻縮短，并在金屬液流匯合處設置溢流孔-排氣孔，其效果能使型內空氣簡單逸出，也能使過冷的部分鐵水溢出。
4、鑄型的各部分應結實的地彼此嚴密地緊固起來，或壓壓鐵以防澆到型內的金屬自兩半型間隙中流出。如上箱自身的分量小于P的話，運用附加的壓鐵，或用固緊的扣箱螺絲固緊。
