鋁鑄件產生縮孔和縮松缺陷的原因，都是由于金屬的液態收縮和凝固收縮大于固態收縮造成的。當進行順序凝固時，在后凝固的地方得不到液態金屬的補充，就會形成孔洞。孔洞大而集中的稱為縮孔，細小而分散的則稱為縮松。其防止方法有
1、鑄件結構要，厚薄均勻，以減小熱節。
2、厚薄不均勻的鑄件、要把厚的部分放在上面高的地方，以便加冒口。
3、對鑄鐵可以適當增加孕育量。
4、正確選擇澆注位置和澆注系統，以造成同時凝固或順序凝固。砂型緊實度要合適。
5、鋁鑄件順序凝固，把縮孔和縮松引到冒口里去。為此正確選擇澆注時鑄件的位置；在鑄型各部分采用導熱系數不同的材料，放置冷鐵，以控制鑄件各部分的冷卻速度，造成向冒口方向順序凝固的條件。
6、增大冒口的補縮作用。在適當的地方放置尺寸夠大和數量足夠的冒口，有足夠的液體金屬，對鑄件就近補縮。
7、選擇和控制金屬液的成分，盡可能減少液態金屬的收縮。
8、正確地選擇澆注溫度和澆注速度，在不增加其它缺陷的前提下，可適當降低澆注溫度和澆注速度。
鋁鑄件模具粘模粘料解決方法：
1、檢查模溫是否正常，適當降低合金液澆注溫度和模具溫度；
2、檢查脫模劑配比是否異常，嘗試換脫模劑，調試噴涂位置和噴涂量；
3、對壓鑄模具表面進行拋光，對已氮化過的模具，慎重拋光，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；
4、改進澆注系統設計結構，避免合金液持續沖刷型腔壁或型芯；
5、修改模具冷卻系統，調整壓鑄工藝參數，適當降低壓射速度，縮短二速行程。
6、試著在動模上磨幾條橫溝，0.2-0.3mm即可，鋁鑄件上會表現被拉的很亮，不會損壞。這樣可以增加很多動模側的包緊力，把鋁鑄件帶到動模上。
而關于鋁鑄件質量與模具的關系，我們總結了以下幾個方面供大家參考：
1、澆注系統的設計
澆注系統不僅是液體金屬充填壓鑄型的通道，還對熔體的流動速度和壓力的傳遞以及排氣條件、壓鑄型熱平穩等因素有調節作用，所以，設計澆注系統分析鑄件的結構特點、技術要求、合金種類及其特性，還要考慮壓鑄機的類型及特點等，這樣才能的澆注系統。
2、排氣系統設計
模具應設有足夠溢流范圍的溢流槽和排氣通道，這對產品質量很重要。人們常常忽視溢流通道由進來的金屬液過早堵死的現象。要采用合理的結構，使金屬液先流進溢流槽的較深的部位，排氣孔在長時間內一直是通的。此外，溢流槽應設有頂料桿，以排除溢流槽中的金屬。
3、模具溫度
壓鑄模的溫度是影響鑄件質量的一個重要因素。模溫不當，不但影響鋁鑄件的內外質量（如鑄件產生氣孔、縮孔、疏松、粘膜、晶粒粗大等缺陷），還影響鑄件尺寸精度，甚至鑄件變形，使壓鑄模出現龜裂，使鑄件表面形成難以的網狀毛刺，影響鋁鑄件的外觀質量。以鋁合金為例，合金溫度在670-710攝氏度澆入鑄型。在長期生產實踐中，總結得出模具佳溫度應控制在澆入鑄型溫度的40%。鋁合金壓鑄模溫度為230-280攝氏度，模具溫度在這一范圍內有利于獲得高產鑄件。
模具一般都不用氣體或電加熱，而采用預熱冷卻裝置，這些裝置是按照要求用油作介質，對模具進行預熱和冷卻的。
4、成型零件尺寸的決定
計算壓鑄零件尺寸時，選用壓鑄材料的收縮率要符合實際，不然會導致生產的產品不合格。時，通過試驗模具實測之后，再計算鋁鑄件的尺寸。對于的產品，甚至要把模具壓鑄零件材料的熱膨脹以及產品壓鑄后保存、使用環境對產品尺寸精度的影響考慮在內。
5、模具及模具零件的結構要合理
從強度的觀點來看，把模具零件設計成整體的好，，在使用中不易損壞，不易變形。但是，如果鋁鑄件形狀復雜，模具零件也復雜，會使模具加工困難，加工的精度不高。若把模具零件做成組合式，則加工大為簡化，易獲得高的加工精度，進而可獲得的鋁鑄件。
