缸體壓力鑄造的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄模具型腔，并在壓力下成形凝固，以獲得鑄件的鑄造方法。它的基本特點是高壓(5~150MPa)和高速(5~100m/s)充填時間很短，一般在0.01~0.2s。壓鑄的主要特點是，平均每小時可壓鑄50~500次，并能進行半自動化或自動化的連續生產，且產品質量好，尺寸，強度比砂型鑄造高20%~40%。但壓鑄設備投資大，制造壓鑄模費用高、周期長，只宜于大批量生產。生產中多用于壓鑄鋁、鎂及鋅合金。與其他缸體鑄造方法相比，缸體壓鑄有以下三方面優點：
(1)產品質量好
缸體鑄件尺寸，一般相當于6~7級，甚至可達4級；表面粗糙度低，一般相當于5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25%~30%，但伸長率降低約70%；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄件較小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；較小鑄出孔徑為0.7mm；較小螺距為0.75mm。
(2)生產
例如國產JⅢ3型臥式冷空壓鑄機平均8h可壓鑄600~700次，小型熱室壓鑄機平均8h可壓鑄3000~7000次。壓鑄模具壽命長，一套壓鑄模壓鑄鋁合金，壽命可達幾十萬次，甚百萬次。
(3)經濟效果優良
由于缸體壓鑄件尺寸，表面光潔等優點，一般不再進行機械加工而直接使用，因此既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時，既節省裝配工時又節省金屬。
壓鑄機可分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩大類，冷室壓鑄機又可分為立式和臥式等類型，但它們的工作原理基本相似。臥式冷室壓鑄機，用高壓油驅動，合型力大，充型，，應用廣泛。缸體壓力鑄造采用的設備是冷室壓鑄機。
在缸體壓鑄生產中，壓鑄機、壓鑄合金和壓鑄模具是三大要素。壓鑄工藝則是將三大要素作有權的組合并加以運用的過程。壓鑄成形過程中，其填充壓力和填充速度、澆注溫度、填充時間和開型時間對壓鑄件的質量是較為關鍵的部分，生產過程中要使各種工藝參數滿足壓鑄生產的需要。壓力和速度的選擇在壓射比壓的選擇上，應根據不同合金和鑄件結構特性確定。對充填速度的選擇，一般對于厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對于薄壁或表面質量要求高的鑄件，以及復雜的鑄件，應選擇較高的比壓和高的充填速度。
澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態金屬的平均溫度，由于對壓室內的液態金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內的溫度表示。澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋、晶粒粗大，還能造成粘型。澆注溫度過低，易產生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄模具溫度及充填速度同時考慮。鋁鑄件在連續生產中，壓鑄模具溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態金屬產生粘型外，還會由于鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在缸體壓鑄模具溫度過高時，應采期冷卻措施，通常用壓縮空氣、水或化學介質進行冷卻。
充填時間和開型時間長短取決于鑄件的體積大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內澆道的截面積大小(內澆道的寬度和厚度)有密切關系，正確確定。從液態金屬充填型腔到內澆道凝固時，繼續在壓射沖頭作用下持壓時間的長短取決于鑄件的材質和壁厚。從壓射終了到持壓后壓鑄打開的開型時間過短，由于合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄模具落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力變大。一般開型時間按鑄件壁厚1mm需3s計算，然后經試驗調整。壓鑄過程中，為了避免缸體鑄件與壓鑄模具焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力，避免壓鑄模具過分受熱，應采用涂料。
另外，缸體壓鑄過程中所使用的涂料要求在高溫時具有良好的潤滑性；揮發點低，在100~150℃時，稀釋劑能很快揮發；對壓鑄模具及壓鑄件沒有腐蝕作用；性能穩定，在空氣中稀釋劑不應揮發過決而變稠；在高溫時不會析出氣體，避免在壓鑄模具腔表面產生積垢等。
