氧 化夾渣主要出現在成品大型鑄件的表層，位置主要在轉角附近，顏色以淺黃色為主，在酸堿洗和機械加工時常發現此類缺陷。
造成氧 化夾渣缺陷的原因主要包括：澆筑設計存在缺陷、回爐料比例過高、上一次澆筑殘渣影響、靜置時間過短等。可以看出，主要問題就在于殘渣的混入，混入途徑包括澆筑時混入、原有殘渣兩類。
氧 化夾渣可以通過提高靜置時間、澆筑前對模具吹風去殘渣、設置澆筑過濾殘渣裝置等方式進行預防。
大型鋁鑄件氣泡缺陷及對策分析
氣泡類缺陷分為表層氣泡和內部氣泡兩類，表層氣泡噴砂時能夠發現，內部氣泡需要X光和機械加工發現。產生氣泡的原因有多重，主要包括澆筑時混入氣體、砂芯含有雜物、澆筑系統缺陷、冷鐵表面不平等。氣泡類缺陷可以通過控制澆筑速度、提高砂芯質量、改良澆筑進氣系統等方式進行防治。
鑄鋁件除含有游離硅之外，還有金屬之間的多種化合物以及其他夾雜物。且由于鑄鋁件組織疏松，因此有可能存在化學成分偏析不均勻等現象，同時在澆鑄后冷卻時未加工的面會形成致密的氧 化膜。堿蝕時間短，則鑄鋁件有可能不能除盡，且由于堿蝕時鑄鋁的溶解速度比較快，堿蝕后往往會由此而造成鑄鋁件的過腐蝕，從而引起公差尺寸的變化，甚至會造成產品報廢。
鑒于上述這一情況的存在，可采取改變堿蝕程序來解決，即鑄造成型后行堿蝕處理。按此工藝程序操作既可預防因堿蝕而引起制件報廢等問題的發生，又有利氧 化后的表面質量。
采取上述堿蝕方法可避免制件被過腐蝕，堿蝕后還可利用1：1的鹽 酸進行2～3s的出光，代替毒性較大的氫氟酸，既有利環境保護，勞動條件，又可降低生產成本。
由于鑄鋁件組織疏松、孔隙率高，含有多種金屬和非金屬雜質，陽極氧 化膜染色后極易出現白斑，鑄鋁件陽極氧 化膜質量很難。對此，有關專家表示，可以采用以下幾種方法來避免這個問題：一，采用高電壓大電流密度沖擊法。在陽極氧 化初期采取高電壓、大電流沖擊，使原先被雜質分割的大小“島嶼”通過大電流沖擊而連接成片。，鑄件表面打磨法。打磨可以使磨下來的鋁末填充鑄件的孔隙，起到連接被雜質隔離的塊塊“島嶼”的橋梁作用。第三，鑄件表面噴丸法。在噴丸法試用之前筆者采用圓頭錘子敲的方法，原意是想使阻隔“島嶼”的縫隙通過敲打閉合，達到連接成片的目的，結果。采用這幾種方法就可避免鋁鑄件陽極氧 化膜染色后出現白斑，從而其質量。
鑄鋁件產品的性能特點
1、鑄鋁件可制造出內腔、外形很復雜的毛坯。如各種箱體、機床床身、汽缸體、缸蓋等。
2、鑄鋁件的液態成型件成本較低。液態成型可直接利用廢機件和切屑，設備費用較低。
3、鑄鋁件的工藝靈活性大，適應性廣，液態成型件的大小幾乎不限，其重量可由幾克到幾百噸。對于塑性很差的鑄鐵，液態成型是生產其毛坯或零件的的方法。
鋁鑄件在進行制作的過程中主要是通過很多的工序和步驟，其每一道工序都要非常注重細節不能出現一丁點的差錯，其中鋁鑄件涂料的涂刷方式也會對壓鑄件的表面的質量產生影響。
鋁鑄件涂前準備金屬型腔壁的表面質量對涂料的附著力是非常重要，新的金屬型要進行的清洗，去油去銹，有起模斜度的部位用細砂布拋光和什錦銼，已經使用過的模具也將原有的涂層進行的。傳統的方法是用鋼絲刷或砂布人工，效率低，模具磨損嚴重。
鋁鑄件的涂層的絕熱性不只是取決于涂層的厚度，在進行使用時還取決于涂層本身的孔隙度，涂層的孔隙度在很大程度上受到所采用的施涂條件和方法的影響，因為涂層中空隙的形成程度基本上是決定于模具型腔表面接觸載體水的蒸發速度，一般較常用的鋁鑄件涂料施涂方法是噴涂，但是有時采用刷涂施涂，如在澆注系統和冒口區中。
鋁鑄件表面的載化物薄膜有耐蝕作用，所以在許多用途中，都不需要進一步處理，其產品所選定的磨料以及拋光劑裝在滾筒中進行滾磨，就能獲得好的光潔表面。拋光可使鑄件表面光潔并具有反射能力，但是較后的效果在程度上取決于合金類型及鑄件鋁的硬度。噴丸能獲得無澤表面，使用鋼絲刷則獲得平整的無澤表面。電鍍、涂漆及陽極處理等一些處理方法可以防蝕能力，并使零件外表美觀。
鋁鑄件的多種化學的浸涂法都可用來獲得裝飾性的耐蝕涂層，在進行使用時能夠進一步的涂漆，要求具有時，單用化學處理是不夠的，但可作為涂漆前的預處理。表面上多余的化學溶液可用清水沖洗掉，然后布擦干或用自然干燥。如果鋁鑄件還要涂漆，就要盡快完成并盡可能不沾污鋁鑄件。
