在壓鑄鋁件表面和內部產生的大小不同、形狀各異的孔洞缺陷的總稱。包括氣孔、縮孔、縮松等。
1、表面氣孔成群分布在壓鑄鋁件表層的分散性氣孔。其特征和形成原因與皮下氣孔相同，通常暴露在壓鑄鋁件表面，機加工1～2mm后即可去掉。
2、氣孔壓鑄鋁件內由氣體形成的孔洞類缺陷。其表面一般比較光滑，主要呈梨形、圓形和橢圓形。一般布在壓鑄鋁件表面露出，大孔常孤立存在，小孔則成群出現。
3、針孔一般為針頭大小分布在壓鑄鋁件截面上的析出性氣孔。對壓鑄鋁件性能危害很大。
4、嗆火澆注過程中產生的大量氣體不能順利排出，在金屬液體內發生沸騰，導致在壓鑄鋁件內部產生大量氣孔，甚至出現壓鑄鋁件不完整的缺陷。
5、皮下氣孔位于壓鑄鋁件表皮下的分散性氣孔。為金屬液與砂型之間發生反應產生的反應性氣孔。通常在機械加工或熱處理后才能發現。
6、氣縮孔分散性氣孔與縮孔和縮松合并而成的孔洞類鑄造缺陷。
壓鑄鋁件的使用缺點：
1、壓鑄鋁件之氣密性差
由于熔液經充填至壓鑄模內時，會產生亂流之現象，局部形成氣孔或收縮孔，影響壓鑄鋁件之不怕氣密性。目前有一種含浸處理的方法，可以用來不怕氣密性。
2、設備費用昂貴
壓鑄生產所需之設備諸如壓鑄機、熔化爐、保溫爐及壓鑄模等費用都相當的昂貴。
3、壓鑄合金受限制
仍須研討有關之材質，模具材料及作業方法等。
壓鑄鋁件是三個關鍵元素在鑄造生產，模具結構的右邊是壓鑄生產的先決條件可以順利進行，質量的壓鑄鋁件(平面)扮演重要的角色。由于壓鑄工藝的特點，正確選擇工藝參數是決定因素，為了獲得的壓鑄鋁件，以及模具它能夠正確地選擇和調整工藝參數和模具設計實質上是對壓鑄生產各種因素的綜合反映預測。
如果壓鑄鋁件，實際生產中存在的問題，減少鑄造板高通過率。相反，模具設計不正確，案例一個鑄造設計動態設置模式在同一個包裹力，大多數在模具澆注系統，不能填寫后入和南穿孔在壓鑄機生產，無法正常生產，壓鑄鋁件一直堅持固定模具。雖然固定模型腔做玩很輕，因為腔較深，停留在固定的模具。
所以在模具設計時，分析壓鑄鋁件的結構，熟悉壓鑄機器操作過程，了解壓鑄機的可能性，并調整技術參數，主要包裝特征在不同情況下，考慮到模具加工方法、鉆孔和固定形式，設計一種實用，達到生產要求的模具。液態金屬已表示，開始灌裝時間短，金屬液壓力和速度是高的，這惡劣的工作環境，加上冷沖模模具熱交變應力的影響，影響使用壽命的模具。
壓鑄鋁件合金的機械強度、延伸率低于要求標準。合金化學成分不符標準。壓鑄鋁件內部有氣孔、縮孔、夾渣等。對試樣處理方法不對等。壓鑄鋁件結構不正確，限制了壓鑄鋁件達到標準。熔煉工藝不當。排除措施配料熔化要嚴格控制化學成分及雜質含量。嚴格遵守熔煉工藝。按要求做試樣，在生產中要定期對壓鑄鋁件進行工藝性試驗。嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量合金形成氧化物的各種因素。隨著國內制造裝備業發展水平的不斷提升，壓鑄機的裝備水平也明顯提升，可以制造的零件種類也在不斷擴大，壓鑄出來的零件的精度、零件的復雜程度也了大的提升，相信在不遠的將來，壓鑄鋁件會好的服務于我們的生產和生活的！
