鑄鋁件固溶處理的效果主要取決于下列三個因素：
（1）固溶處理溫度。溫度越高，元素溶解速度越快，效果越好。一般加熱溫度的上限低于合金開始過燒溫度，而加熱溫度的下限應使組元盡可能多地溶入固溶體中。為了獲得 好的固溶效果，而又不便合金過燒，有時采用分級加熱的辦法，即在低熔點共晶溫度下保溫，使組元擴散溶解后，低熔點共晶不存在，再升到 高的溫度進行保溫和淬火。固溶處理時，還應當注意加熱的升溫速度不宜過快，以免鑄件發生變形和局部聚集的低熔點組織熔化而產生過燒。固溶熱處理的悴火轉移時間應盡可能地短，一般應不大于15s，以免合金元素的擴散析出而降低合金的性能。
（2）保溫時間。保溫時間是由元素的溶解速度來決定的，這取決于合金的種類、成分、組織、鑄造方法和鑄件的形狀及壁厚。鑄鋁件的保溫時間比變形鋁合金要長得多，通常由試驗確定，一般的砂型鑄件比同類型的金屬型鑄件要延長20%-25%。
（3）冷卻速度。淬火時給予鑄件的冷卻速度越大，使固溶體自高溫狀態保存下來的過飽和度也越高，從而使鑄件獲得高的力學性能，但同時所形成的內應力也越大，使鑄件變形的可能性也越大。冷卻速度可以通過選用具有不同的熱容量、導熱性、蒸發潛熱和粘滯性的冷卻介質來改變，為了 小的內應力，鑄件可以在熱介質（沸水、熱油或熔鹽）中冷卻。
為了鑄件在淬火后，同時具有高的力學性能和低的內應力，有時采用等溫淬火，即把經固溶處理的鑄件淬入200-250℃的熱介質中保溫 時間，把固溶處理和時效處理結合起來。
鑄鋁件縮松缺陷特征：鑄鋁件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位，壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處.在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經熱處理后為灰白淺黃或灰黑色。在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光，熒光低倍斷口等檢查方法發現
鑄鋁件縮松缺陷產生原因：
1．冒口補縮作用差
2．爐料含氣量太多
3．內澆道附近過熱
4．砂型水分過多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．鑄鋁件在鑄型中的位置不當
7．澆注溫度過高，澆注速度太快
鑄鋁件縮松缺陷防止方法：
1．采取細化品粒的措施
2．從冒口補澆金屬液，改進冒口設計
3．鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用
4．爐料應清潔無腐蝕
5．改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度
6．控制型砂水分，和砂芯干燥
