[一]、汽車鋁合金輪毅重力加壓鑄造的探討
汽車鋁合金輪毅的鑄造較早可追溯至20世紀20年代，當時歐洲的一些賽車手為了減輕車重，用砂型鑄造的方法生產鋁合金輪毅，用于運動賽車上。經過幾十年的發展，鋁合金輪毅已廣泛應用。其鑄造方法也有多種，就鑄造鋁合金輪毅而言，報到過的制造方法有：重力鑄造、低壓鑄造、液態擠壓、反壓鑄造、離心鑄造、真空壓鑄、半固態鑄造等。其中應用較為普遍的主要有金屬型重力鑄造、低壓鑄造、差壓鑄造以及擠壓鑄造。重力鑄造的約占40%；低壓鑄造的約占40%；其他方法占20%；我國汽車鋁合金輪毅的研究始于20世紀80年代末、90年代初期。當時，開始生產汽車鋁合金輪毅。我國的汽車鋁合金輪毅鑄造方法大都是結合企業自身人力、財力來決定的，汽車鋁合金國貨中60%用低壓鑄造，場合也有用反壓鑄造(但比例)，38%用重力鑄造，也有少數企業用高比壓(約100MPa的液態擠壓鑄造法。當前汽車鋁合金輪毅成型技術主要采用低壓鑄造工藝，低壓鑄造汽車鋁輪毅占總量的80%以上。由上可見，目前鋁合金輪毅鑄造較為普遍的是低壓鑄造和金屬型重力鑄造。
低壓鑄造一般不單獨設冒口，澆注系統小，鋁液金屬，鑄鋁件力學性能好。但以前國內鋁合金生產廠使用的低壓鑄造機以為主，由于低壓鑄造設備結構復雜，需用自動控制技術對加壓過程進行控制，價格較為昂貴。結合低壓鑄造實踐豐富經驗，自行設計制造了新型低壓鑄造設備，使其造價有所降低，但相比重力鑄造設備來說，其造價還是高不少。金屬型重力鑄造由于沒有外加壓力，為了獲得致密的鑄件，需要利用冒口來補縮。因此，與低壓鑄造相比，金屬型重力鑄造的澆冒口較重，鋁液利用率低。筆者利用低壓鑄造和金屬型重力鑄造各自的優點，取其優點棄其糟粕，結合自身鋁合金輪毅生產經驗，來探討汽車鋁合金輪毅的重力加壓鑄造的可行性進行探討與論述。
[二]、汽車鑄件材料的化
提高材料的性能，使得單位重量的零件能夠承受高的載荷，是降低鋁鑄件重量的方法之一。支架類結構鑄件占汽車鑄件相當大的比例，因而其鑄件的也成為關注的之一。通過熱處理等措施，使材料顯微組織改變，從而提高零件的強度、剛度或韌性，可以地降低零件重量。
等溫淬火球墨鑄鐵，不僅強度比普通鑄鋼材料有所提高，而且密度比鋼要低，其密度為7.1g/cm3，而鑄鋼的密度為7.8g/cm3，是近年來廣泛推薦采用的材料。采用等溫淬火球墨鑄鐵，在鑄件尺寸相同的條件下，比鑄鋼件輕10%。東風汽車公司在某型商用車進行了采用等溫淬火球墨鑄鐵替代鑄鋼件。的輕量化驗證工作，并針對等溫淬火球墨鑄鐵件特點，對14個懸架類零件進行重新設計。表1為采用等溫淬火球墨鑄鐵材料替代后的輕量化效果，總重量減輕近40%。需要說明的是的輕量化效果不僅僅是材料替代產生的，還包括輕量化設計的貢獻。一般來說，汽車鑄鋁件的材料替換往往伴隨著零件的輕量化設計。
在鋁合金和鎂合金鑄件方面也采用了高強、高韌的材料進行替代，在原有輕合金減重的基礎上，應用材料進行進一步減重，采用的AE44合金取代原有的鋁合金，采用高壓鑄造的方法生產副車架，在鋁合金減重的基礎上進一步減重6kg。
壓鑄件是的金屬成型方法之一，是實現少切屑，無切屑的途徑，應用很廣，發展很快。目前壓鑄合金不再局限于有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄件的尺寸和重量，取決于壓鑄機的功率。由于壓鑄機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到1～2m；重量可以從幾克到數十公斤。可壓鑄直徑為2m，重量為50kg的壓鑄件。
壓鑄件也不再局限于汽車工業和儀表工業，逐步擴大到其它各個工業部門，如農業機械、機床工業、電子工業、工業、計算機、鐘表、照相機和日用五金等幾十個行業，具體有:汽車零配件，家具配件，浴室配件(衛浴)，燈飾零件，玩具，須刨，領帶夾，電氣一電子零件，皮帶扣，表殼，金屬飾扣，鎖具，拉鏈等。在壓鑄技術方面又出現了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應用等新工藝。
壓鑄件應用范圍廣泛，實際上就在壓鑄行業內形成了多個細分市場。目前，大部分中小壓鑄廠主要生產五金、家電及燈具等普通壓鑄產品，企業規模小，設備水平較低，價格競爭激烈，企業效益較低。而少數規模較大的壓鑄企業擁有較的設備與技術，能夠生產符合汽車產業、通訊等產業對于高壓鑄產品的要求。這類廠商能夠與下游客戶建立穩定的長期合作關系，在市場競爭中處于較有利的地位，企業效益較好。
