{一}、汽車鑄件的輕量化設計
出于鋁鑄件整體系數的需要，等厚度設計是汽車鑄件主要設計方法之一。然而等厚設計的主要弊端是無法充分發揮結構性能，并導致鑄件重量的增加。采用CAE分析、拓撲優化等手段，對零部件進行優化設計，使零部件各個部位的應力值接近，即各個部位的壁厚不一致，受力小的部位減薄料厚，從而減輕零件的重量。考慮到鑄造成形可以實現復雜結構鑄件的成形，可以實現各種不規則的異型截面。設計時，采用CAE或拓撲優化等手段，對零部件進行應力分析。根據力的分布，確定零部件的形狀和具體局部的材料厚度。通過對鑄件加筋、挖孔和改變截面，可使零部件的重量降低。對商用車支座進行優化設計前后的鑄件外形對比，可見鑄件初始重量為6.6kg，其設計為典型的等厚設計。該鑄件經過加筋、挖孔和變截面等一系列輕量化設計方法后，鑄件重量變為3.0kg，減重效果可達50%以上。壓鑄件是將金屬熔煉成符合要求的液體并澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理后有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造毛坯因近乎成形，而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本并在程度上減少了制作時間。鑄造是現代裝置制造工業的基礎工藝之一。
確定分型面需要考慮的因素比較多，因此，在選擇分型面時，除根據壓鑄件的結構特點，結合澆注系統安排形式外。還應對壓鑄模的加工工藝和裝配工藝以及壓鑄件的脫模條件等諸多因素統籌考慮確定。分型面的確定原則是:
①開型時鑄件留在動模內，且便于從模腔中取出。
②不同軸度與尺寸精度要求高的部分盡可能設在同一半模內。
③分型面一般不設置在表面質量要求比較高的面。
④分型面的設置應有利于開設澆注系統、排滋系統，便于清理毛刺飛邊、澆口等，便于刷涂料。
⑤分型面的設置應盡量簡化壓鑄型結構，充分考慮合金的鑄造性能。
{二}、汽車鑄件的集成化設計
隨著汽車節能環保以及降低生產成本的要求不斷增加，充分利用鑄造成形的優點，將原有沖壓、焊接、鍛造和鑄造成形的數個零件，通過合理的設計以及結構優化，實現集成零件的鑄造成形，可以地降低零件的重量和減少不的加工工藝過程，從而實現零件的輕量化和化.一體化橋殼，用以代替焊接橋殼及帶半軸套管鑄造橋殼的新產品，實現鋁鑄件的集成化鑄造，充分利用鑄造成形的優點。
目前常見的鑄造整體式橋殼的主要形式是在橋殼的兩端壓入無縫鋼管作為半軸套管，并用銷釘固定形成橋殼總成。為進一步提高橋殼的強度、剛度和簡化工藝過程，在橋殼上鑄出半軸套管。橋殼兩側的部分的一體化橋殼，其特點是減少加工難度，成本降低較多，橋殼結構趨于簡單，且橋殼剛性較好，可制成復雜而理想的形狀，壁厚能夠變化，可理想的應力分布，其強度及剛度均較大，工作。由于集成了半軸套管，鑄件尺寸顯著增加，鑄件長2258mm，其單件重量超過200kg。針對這一集成鑄件的特點，企業建立了生產線用以生產。汽車鑄件集成化的發展趨勢在有色合金鑄件方面的發展為明顯。為了充分利用鑄造工藝能夠實現復雜結構鑄件生產的特點，出現了集成設計的車門內板、座椅骨架、儀表板骨架、前端框架和墻等集成設計的高壓鑄件，其尺寸顯著大于目前生產的鑄件，需要4000~5000t甚至大噸位的壓鑄機進行生產。
