一、薄壁復雜結構鑄件的生產技術
隨著汽車工業的發展和節能減排的需求，汽車零件日趨輕量化，通過薄壁化設計，實現輕量化是發動機缸體的重要發展方向。早期生產的06A缸體壁厚4.5mm±1.5mm，EAlll缸體壁厚4mm±1mm，目前批量生產的EA888Evo2缸體壁厚3.5mm±10.8mm，下一代EA888Gen.3缸體產品結構則為復雜，其壁厚僅為3mm±0.5mm，鋁鑄件是目前較薄的灰口鑄鐵缸體。盡管批量生產中存在著斷芯、漂芯以及壁厚尺寸波動較大的問題，但是通過控制砂芯和型砂的質量，采用目前廣泛使用的水平臥澆工藝還是能夠滿足EA888Evo2缸體的生產要求，但無法滿足EA888Gen.3缸體的生產要求，采用整體組芯立澆工藝。
針對缸體3mm薄壁特點，組芯立澆工藝對制芯和組芯都提出了苛刻的要求。制芯中心可實現制芯生產的高度智能化、自動化。從原砂、樹脂的加入，混砂、制芯、修芯、組裝、涂料和烘干到造型以及組下芯全過程均可以實現高度自動化，使砂芯制芯質量、組裝質量即尺寸精度和涂料烘干質量等了穩定的，從而避免了因人為因素而造成的質量和尺寸風險，適應大批量汽缸體制芯生產的需要。能夠解決大批量生產時，廢品率不穩定和居高不下的問題，同時由于砂芯尺寸精度的提高，也地降低了清理工作量和成本，并且完夠3mm壁厚尺寸要求。鑄件設計的壁厚要求:
壓鑄件壁厚度(通常稱壁厚)是壓鑄模具工藝中一個具有意義的因素，壁厚與整個工藝規范有著密切關系，如填充時間的計算、內澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力(終比壓)的作用、留模時間的長短、鑄件頂出溫度的高低及操作效率；
a、零件壁厚偏厚會使壓鑄件的力學性能明顯下降，薄壁鑄件致密性好，相對提高了鑄件強度及耐壓性；
b、鑄件壁厚不能太薄，太薄會造成鋁液填充不良，成型困難，使鋁合金熔接不好，鑄件表面易產生冷隔等缺陷，并給壓鑄工藝帶來困難；壓鑄件隨壁厚的增加，其內部氣孔、縮孔等缺陷增加，故在鑄件有足夠強度和剛度的前提下，應盡量減小鑄件壁厚并保持截面的厚薄均勻一致，為了避免縮松等缺陷，對鑄件的厚壁處應減厚(減料)，增加筋；對于大面積的平板類厚壁鑄件，設置筋以減少鑄件壁厚；
壓鑄件具有較好的強度，可以采用熱處理獲得良好的機械性能、物理性能和性能，因此在機械制造中廣泛的運用。
二、鑄件減低酚醛樹脂加入量途徑
采用的樹脂，以降低樹脂用量實踐證明，這是提高覆膜砂的潰散性的一個其的方法，收效顯著。要使其強度達到5MPa的指標，樹脂添加量應為2.1%(砂重)，而采用型酚醛樹脂時，樹脂的添加量僅需1.55%即滿足要求，對覆膜砂的潰散性進行評定時，型酚醛樹脂覆膜砂的潰散性比普通樹脂覆膜砂大約提高了一倍途徑之二是采用原砂，提高樹脂的粘接效率，以減少樹脂加入量日本某鑄造廠對本國所產原砂與從美國的球狀石英砂的粘結效率和潰散性進行了對比，發現純度較高的圓形砂在同等強度要求情況下，所需加入的樹脂量明顯低于本地砂，潰散性的改變效果為令人滿意但是使廠商感到遺憾的是砂成本太高而難以承受，不能實現大規模生產。人造莫來石球用作耐火骨料也有較好的效果，但同樣存在成本問題，目前仍處于試驗階段。
減薄型、芯的厚度及擴大殼芯的應用范圍當殼型、芯的壁厚減小時，澆鑄后殼型芯內部溫度上升較快，樹脂也易于同周圍的空氣接觸，熱分解反應進行比較，鋁鑄件澆鑄后型芯有很高的潰散性該觀點被生廠商所廣泛接受，現在日本的鑄鋁生產廠家中普遍趨于擴大殼芯的應用范圍，除在低壓鑄造重力鑄造中采用水套芯的情況之外，在考慮到型芯的變形等剛度問題時，有時在工藝上不允許減薄壁厚，此時可在厚壁部位造型、制芯時放置低樹脂量的砂塊來滿足其對潰散性的要求。
