在鑄造行業中，對某些鑄件有著的性能要求，如氣密性、耐蝕性、焊接性等，要求能承受較高的靜載荷，而且壁薄、結構復雜。該合金的力學性能較高，又有良好的鑄造性能、流動性，無熱裂傾向，但是在鑄造工藝方面，卻有著很多的問題須研究解決。
雖然可試制出合格鑄件，但是廢品率高，其主要問題如下。
a.上層大面易透皮，砂芯漂浮。
b.鑄件變形，沿長度505mm方向扭曲。
c.鑄件內腔變小，在機加工裝配后干涉。
經分析，造成這些缺陷的主要原因在砂芯方面。本鑄件所用芯砂材料為玉米油砂，制芯后需烘烤，過程復雜，比自硬砂制芯過程難控制。還與砂芯的芯頭高度、下芯操作不當有關。芯子高、芯頭小易導致砂芯下蹲變形，從而造成鑄件型腔變低；芯頭沒下到位，與型砂配合不好，不緊實，造成鑄件上面透皮等。可見，合理設計砂芯、芯頭等，芯頭結構的正確與否，將直接關系到鑄件合格率的高低，這也是鑄造工藝設計的關鍵。“氣缸蓋罩”鑄件所需澆注的鋁液多，且整體都在上箱，澆注過程中易漂浮，再加大芯頭尺寸，使砂芯在型腔中處于平穩狀態，不易上浮，也能鑄件尺寸精度，芯頭由原來高度20mm加大到30mm以后，比以前的小芯頭具有的穩固性，從而了鑄件壁厚的均勻性。制好的油砂芯放置在烘干板上，送進烘干爐烘烤，而且要求要烘干，以減少砂芯在型腔中的發氣量，鑄件內腔質量。
對典型半封閉式薄壁鑄鋁件采取的改進措施
1控制影響壁厚的操作工序
在外模型尺寸準確的情況下，設計一砂芯高度定位樣板。要求操作者在上、下砂型制好后，將烘干的砂芯，按照定位半圓R平穩地放置到下型中，再用砂芯高度定位樣板測量，先檢查砂芯中部高度，然后再檢查兩端，間隙不能超過0. 5mm，這樣才能砂芯在型腔中的位置尺寸精度。
2嚴格控制鑄件變形
，在不影響零件加工的情況下，加大下沿周邊的加工量，向外增加2mm加工量，將內壁減薄1mm，即壁厚由原來的9mm增加到10mm，并嚴格控制型砂質量，提高型砂堅實度，以防止“氣缸蓋罩’夕鑄件漲箱而引起變形，或由于壁薄而產生收縮應力，引起鑄件沿長度方向扭曲變形。
3設計鑄件內腔檢查樣板
由于內腔尺寸難以，在機加工裝配時干涉，且不好測量，所以做的檢查樣板，供檢驗人員用，鑄件入庫質量。將清理出的鑄件再次用樣板伸入內腔檢查，間隙不超過1mm。其次，內腔高度尺寸，解決內腔尺寸偏小問題。
半封閉式薄壁鑄鋁件的主要特點是尺寸較大、壁薄及結構復雜，通常有許多呈全封閉或半封閉式的空腔(內腔)需要直接鑄造，內部質量要求高。在鑄造工藝方面要注意模具(模型、芯盒)，需定期檢查，以尺寸精度；芯頭高度要合理，有明顯的定位設計，能尺寸精度；砂芯要下到位，時可制作下芯檢查樣板，要有明顯的定位設計；時可對局部加大壁厚，以鑄件不變形。在型芯材料方面滿足以下要求，具有足夠的室溫強度和剛度，能抵抗澆注時金屬液流的沖擊力，型芯不斷裂、不變形；發氣量小、發氣速度低，以減少鑄件內腔氣孔；殘余強度低、潰散性好，鑄件凝固后，型芯能比較容易地清理出來。
在有條件的鑄造廠家，可采用鑄造設備與技術，用機械手下芯，組芯〔砂芯內部尺寸可達800±0.25mm，砂芯間連接誤差每個為±0.1mm，鑄件飛邊毛刺少，壁厚均勻，可減少手工操作中的檢查樣板等工序。
