鑄鋁件是的金屬成型方法之一，是實現少切屑，無切屑的途徑，應用很廣，發展很快。目前壓鑄合金不再局限于有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。鑄鋁件的尺寸和重量，取決于壓鑄機的功率。由于壓鑄機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到1～2m；重量可以從幾克到數十公斤。可壓鑄直徑為2m，重量為50kg的鑄鋁件。
下面，講解一下鑄鋁件的表面缺陷及質量好方法：
一、靜電噴涂后鑄鋁件外貌有細小的疙瘩。怎么對付他們？原因是鑄鋁件自己的質量問題。①鋅合金原料度。②壓鑄進程中的除氣和結渣。模具排氣和脫模劑。③鋅合金壓鑄差別于鋁合金壓鑄，其外貌措置細致上述問題。此外，鋅合金熔化瞬間較不錯溫度不跨越450℃，澆注溫度為400℃。無論采取哪種外貌措置措施，溫度均不可以跨越150℃。
二、拋丸后，鑄鋁件外貌經常出現剝落現象，其原因一般有以下幾種：①模具或注射室（熔杯）未清洗。②注射壓力不足（注射時還要細致移動模具是否退卻退卻）；③澆注系統存在問題，合金液進入模腔時有紊流。④模具溫度；⑤噴射時金屬液體飛揚飛濺嚴峻。
三、鋅合金鍍層起泡。電鍍工藝和鑄鋁件的外貌質量城市導致電鍍不良。鑄鋁件外貌質量良好，無氣孔、裂紋、氣孔、氣泡、縮孔、冷紋等缺陷，否則，電鍍后鑄件外貌易起泡，電鍍層與基體分別。電鍍前打磨拋光時，細致不要過度打磨。在鑄鋁件的凝固進程中，對壓鑄件外貌進行淬火措置，形成致密的冷硬層，而內部構造可能存在氣孔、縮松等缺陷。打磨時不要磨失這個好的外貌層，否則電鍍時會有麻點、氣泡等。此外，拋光輪不該壓得太緊和過熱，以防止磨料與產品粘附，造成產品電鍍不良。
再來講講鑄鋁件的表面打磨法及壓力要求：
一、鑄鋁件在進行制作時采用其高電壓大電流密度沖擊法，在進行使用時會在陽氧化初期采取高電壓、大電流沖擊，使原先被雜質分割的大小“島嶼”通過大電流沖擊而連接成片。
二、陽氧化初期電壓調至30V左右，此時的電流密度約在2～2./dm2，待3～5min之后調回正常的陽氧化電壓，陽氧化50min，然后經充足清洗即可染出較為滿意的氧化膜。
鑄鋁件上稍有不足的地方是鑄件若有螺孔，則有可能稍有擴大，故要控制大電流密度，高電壓的陽氧化時間，并防止陽氧化溶液的溫度過快升高。持續生產時，陽氧化溶液要采取冷卻措施。
鑄鋁件的表面打磨法，在進行操作時其打磨可以使得磨下來的鋁末填充鑄件的空隙，這樣就可以在程度上起到連接被雜質隔離的島嶼的橋梁的作用，因為打磨下來的鋁末有時起不到的填充、橋梁作用，有的部位填充物會在堿蝕和陽氧化過程中遭到腐蝕而脫落。
鑄鋁件表面的噴丸法，在進行噴丸法試用之前筆者采用圓頭錘子敲的方法，其原意就是想使得阻隔“島嶼”的縫隙通過敲打閉合，達到連接成片的目的，結果。后考慮到采用噴丸速率會提升，經陽氧化和染色后效果比以上兩種方法都好。
一般鑄鋁件的壁厚能達到噴丸時壓力要求的，采用大壓力有利提升噴丸質量要求，通過丸粒的擠壓達到閉合孔隙、縫隙的作用，并能提升鑄鋁件表面的強度和整潔性。
