壓鑄件的加工工藝及壓鑄方法

壓力鑄造實質上是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄模型腔，并在壓力下成形和凝固而獲得鑄件方法。

壓力鑄造是近代金屬加工工藝中發展較快的一種的鑄造方法。液態金屬在高速高壓作用下射入緊鎖的模具型腔內并保壓、結晶直至凝固，形成半成品或成品。它所獲得的鑄件尺寸(可達IT2一5級)，機械性能好，表面粗糙度通常可達Ra1.6一25μm，是一種生產的成形工藝。在壓力鑄造中，一般作用于原料上的壓力在20~200MPa范圍，充型的初始速度為15一70m/S，充型時間僅為0.01一0.20s。正是由于這種的充型方式及凝固方式，導致壓力鑄造具有自身的一些優點和缺點：

優點：(l)尺寸，表面粗糙度值低。尺寸精度可達ITI一IT13級，有時可達ITg級。表面粗糙度可達Ra0.8一3.2μm，有時達Rao.4μm，產品互換性好。

(2)材料。由于鑄件具有尺寸、表面粗糙度低等優點，一般不再進行機械加工而直接裝配使用，或加工量很小，只需經過少量機械加工即可裝配使用，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時。其材料利用率約為60一80%，毛胚利用率達90%。

(3)可以制造形狀復雜，輪廓清晰，薄壁深腔的金屬零件。通常鑄件的壁厚在1~6mm范圍，小鑄件可以做得，而大鑄件的壁厚可以厚。對于復雜的零件，或其他鑄造方法無法制備的零件，即使產量小，只能使用壓力鑄造方法。

(4)在壓鑄件上可以直接嵌鑄其他材料的零件，以節省貴重材料和加工工時。

(5)壓鑄件組織致密，具有較高的強度和硬度。由于鑄件在會屬型中在壓力作用下凝固，所獲得的晶粒細小、組織致密，體現出的強度較高，另外由于激冷造成鑄件表面硬化，形成約0.3一0.5mm的硬化層，表現出良好的。

(6)生產率。因為壓力鑄造生產易實現機械化和自動化操作，生產周期短，。一次操作的循環時間約5s~3min，一般多為30件/min，這種方法適于大批量的生產。另外，壓鑄型壽命長，一付壓鑄型壓鑄鋁合金壽命可達幾十萬次，甚百萬次。

缺點：(l)壓鑄件常有氣孔及氧 化夾雜物存在，這是壓鑄時液體金屬充填速度，型腔中氣體很難排除所致。

(2)由于壓鑄機和壓鑄模費用昂貴，不適合小批量生產。

(3)壓鑄件的尺寸受到限制。因受到壓鑄機鎖模力及裝模尺寸的限制而不能壓鑄大型壓鑄件。對內凹復雜的鑄件，壓鑄生產也較為困難。

(4)壓鑄合金種類受到限制。由于壓鑄模具受到使用溫度的限制，高熔點合金(如黑色金屬)壓鑄模壽命較低，難于用于實際生產。目前用來壓鑄的合金主要是鋅合金、鋁合金、鎂合金及銅合金。

目前壓力鑄造技術可分為普通壓鑄和特種壓鑄。特種壓鑄包括真空壓鑄、加氧壓鑄、擠壓鑄造、半固態壓鑄等。對于力學性能和內在質量要求較高的鑄件需采取特種壓鑄方法。壓力鑄造按壓鑄機種類，可分為熱壓室壓鑄和冷壓室壓鑄。

(l)熱壓室壓鑄。熱壓室壓鑄的壓室浸在保溫柑鍋的液態金屬中，壓射部件裝在增鍋上面。熱壓室壓鑄具率高、合金消耗少、金屬液干凈、工藝穩定、易實現自動化等優點。但由于壓室、壓頭長期浸在金屬液中，使用壽命較短，因而適用于各種低熔點合金，如鋅合金、鎂合金等。

(2)冷壓室壓鑄。冷壓室壓鑄的壓室與保溫爐是分開的，壓鑄時從保溫爐中取出液態金屬澆入壓室后進行壓鑄。冷壓室壓鑄按壓力傳遞方向不同又可分為立式和臥式兩種。冷壓室壓鑄適用于壓鑄各種有色合金和黑色金屬，其中立式和臥式壓鑄適用于有色合金壓鑄。