—、澆注系統對填充條件的影響
金屬液在壓鑄過程中的充型狀態是由壓力、速度、時間、溫度、排氣等因素綜合作用形成的，因而水口系統與壓力傳遞、合金流速、填充時間、凝固時間、模具溫度、排氣條件有著密切的關系。
1)壓力傳遞一方面要水口處鋅合金金屬液以高壓、高速充填型腔，另一方面又要在流道和水口截面內的金屬液先不凝固，以傳遞 終壓力。這樣就需要 佳的流道和水口設計， 小的壓力損失。
2)水口面積過大或過小都會影響填充過程，當壓射條件 時，過大的水口充填速度低，金屬過早凝固，甚至充填不足；過小的水口又會使噴射加劇，增加熱量損失，產生渦流并卷入過多氣體，減短模具壽命。
3)氣體的排出主要取決于金屬液的流動速度與流動方向，以及排溢系統的開設能否使氣體順暢排出，排氣面積是否足夠。排氣是否良好，將直接影響鑄件的外觀和強度。
4)模具溫度的控制對鑄件的質量產生很大的影響，同時影響生產的速度和效率，水口的合理設計可以對模具的溫度分布起調節作用。
5)模具壽命除了取決于良好的鋼材外，又與模具的工作狀態有關，良好的水口系統設計也是為了使模具各部分熱平衡處于 佳狀態而不是惡劣的狀態，這樣才能壓鑄生產的 大經濟效益。
二、澆注系統位置的選擇
1)使金屬液充型路徑減少曲折，避免過多迂回，避免卷氣、散失熱量、壓力損耗。
2)盡量使金屬液流至各部位距離相等，如開中心水口。
3)使溫度分布符合工藝要求（模溫、鑄件溫度場），盡量選擇 短流程。
4)盡量采用單個水口，避免各水口的射流產生對撞，當需多處水口時，考慮射流相互 ，避免卷氣，能量損耗。
5)盡量避免正面沖擊型芯或型壁，減少動能損耗、卷氣、流向混亂、粘模。
6)減少鑄件收縮變形的傾向，使易收縮部位補縮、增壓。
7)有利于排氣。
8)在要求高又不加工的面上，不應設置內澆口。
