壓鑄件取得均勻鍍層的方法，除了選擇合理的溶液成分、改進配方外，合理的操作、裝掛零件及采取一些的措施，在生產中是非常重要的，通常使用的方法有：
1、沖擊電流：在電鍍開始用較大的電流(比正常電流大2～3倍)進行短時的沖擊電鍍。
2、合理裝掛零件：使零件處在 佳的電流分布狀態下，同時又不使析出的氣體停滯在零件的盲孔、低洼部分。
3、根據可能調節陰、陽極之間的距離，縮小陰極不同部位(即零件的凹凸部分)與陽極之間的距離比。
4、利用“象形”陽極來電流分布。
5、利用保護陰極和屏蔽保護來降低電力線集中部位的電流密度。
在設計壓鑄件時，還應該注意零件應滿足壓鑄的工藝要求。壓鑄的工藝性從分型面的位置、頂面推桿的位置、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工余量的大小等方面考慮。合理確定壓鑄面的分型面，不但能簡化壓鑄型的結構，還能鑄件的質量。
一、壓鑄件的設計涉及四個方面的內容：
1、壓鑄件的工藝性能；
2、壓鑄件的尺寸精度及表面要求；
3、即壓力鑄造對零件形狀結構的要求；
4、壓鑄件分型面的確定；
壓鑄件的零件設計是壓鑄生產技術中的重要部分，設計時 考慮以下問題：模具分型面的選擇、澆口的開設、頂桿位置的選擇、鑄件的收縮、鑄件的尺寸精度、鑄件內部缺陷的防范、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工余量的大小等方面；
二、壓鑄件的設計原則是：1、正確選擇壓鑄件的材料，2、合理確定壓鑄件的尺寸精度；3、盡量使壁厚分布均勻；4、各轉角處增加工藝園角，避免尖角。
三、壓鑄件按使用要求可分為兩大類，一類承受較大載荷的零件或有較高相對運動速度的零件，檢查的項目有尺寸、表面質量、化學成分、力學性能(抗拉強度、伸長率、硬度)；另一類為其它零件，檢查的項目有尺寸、表面質量及化學成分。
在壓鑄件的壓射過程中，壓射速度受壓力的直接影響，又與壓力共同對鑄件內部質量、表面質量和輪廓清晰程度起著重要的作用。壓室內的壓射沖頭推動金屬移動時的速度稱為壓射速度（又稱為沖頭速度）。而壓射速度分為兩級，Ⅰ級壓射速度亦稱為慢壓射速度，這級速度是指沖頭起始動作直至沖頭將室內的金屬送入內澆口之前的運動速度，在這一階段中要求將壓室中的金屬液充滿壓室，在既不過多地降低合金液溫度又有利于排除壓室中的氣體的原則下，該階段速度應盡量低，一般為0.3米/秒。Ⅱ級壓射速度又稱快壓射速度。這個速度由壓鑄機的特性所決定。壓鑄機所給定的 高壓射速度一般在4～5米/秒范圍內，舊式的壓鑄機壓射速度較低，而近代的壓鑄機則較高，甚至達到9米/秒。
一、快壓射速度的選擇考慮因素
1、模具溫度高時，壓射速度可適當減低，在考慮到模具熱傳導狀況，模具設計結構和制造質量，以及提高模具壽命，亦可適當限制壓射速度。
2、鑄件質量要求：表面質量要求高和薄壁復雜件，采用較高的壓射速度。
3、壓鑄合金的特性：熔化潛熱、合金的比熱、導熱性和凝固溫度范圍。
二、快壓射速度的作用和影響
提高壓射速度，動能轉化為熱能，提高了合金熔液的流動性，有利于流痕、冷隔等缺陷，提高了機械性能和表面質量；但速度過快時，合金熔液霧狀與氣體混合，產生嚴重渦流包氣，機械性能下降。
壓鑄件質量包括外觀質量、內在質量和使用質量，外觀質量是指鑄件表面的粗糙度、表面質量、尺寸公差、形位公差和質量偏差等；內在質量是指鑄件的化學成分、物理和力學性能、金相組織以及在鑄件內部存在的孔涮、夾雜物和裂紋等；使用質量是指鑄件能滿足各種使用要求和工作性能，如、耐蝕性、和切削性、焊接性等。產生壓鑄件缺陷的直接原因可以歸納為以下幾個方面：
1、璉鑄件結構設計不合理
2、模具和壓鑄方案小正確
3、材料及熔煉不正確
4、壓鑄機以及壓鑄工藝條件不正確
5、鑄操作不適當(手動操作)
