<一>、鋁鎂合金大型結構件的制造技術
隨著節能、環保以及降低部件成本的要求不斷增加，鋁鎂合金大型結構鑄鋁件已經成為重要的發展趨勢，其制造技術也成為目前的熱點。目前鋁鎂合金大型結構件的主要生產技術有高壓鑄造、擠壓鑄造和低壓鑄造。由于高壓鑄造生產，鑄鋁件產品質量好已經成為目前主要的生產工藝，其制造技術的主要集中在對高壓鑄造過程中容易卷氣，鋁鑄件內部容易形成氣孔，不能進行熱處理問題的改進。
真空負壓吸鑄工藝，其工作原理，整個壓鑄過程都在高真空狀態下抵于30mbar進行。金屬液通過真空狀態下的模具、壓室和吸管在無情況下由吸管從熔爐中吸入，脫模劑的蒸汽也由真空系統排出。真空負壓吸鑄工藝的主要特點是：在開始定量澆注時，整個系統就處于高真空狀態下；在定量澆注過程中，可地排出型腔和金屬熔體中的氣體；澆注過程中金屬熔體無；澆注過程中無熱損失，可以采用低的澆注溫度進行澆注，并在實時監控下進行無擾動層流充填。上述工藝已經成功地應用于汽車結構鑄鋁件的批量生產，為的輕合金鑄鋁件的應用提供了的成形方法與工藝。那么鑄鋁件在焊接時應注意什么呢?
(1)鋁在空氣中及焊接時極易，且鋁的熔點高、非常穩定，不易，阻礙了母材的熔化和熔合。鋁材的表面膜和吸附的大量水分，易使焊縫產生氣孔。鋁鑄件焊接前應采用化學或機械方法進行嚴格表面清理，其表面膜。
(2)鋁及鋁合金在焊接過程中，大量的熱量能被傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量多的消耗于金屬其他部位，為了獲得焊接接頭，應當盡量采用能量集中、功率大的能源或采用預熱等工藝措施。
(3)鋁凝固時的體積收縮率較大，焊接鑄鋁件的變形和應力較大，因此，需采取預防焊接變形的措施。母材基體金屬如為變形或固溶時效時，焊接熱會使熱影響區的強度下降。生產中可采用調整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產生。
(4)鋁對光、熱的反射能力較強，固、液轉態時，沒有明顯的光彩變化，焊接操縱時判定難，合金元素易蒸發、燒損，使焊縫性能下降。
(5)鋁及鋁合金在液態能溶解大量的氫，固態幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和冷卻的過程中，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔。嚴格控制氫的來源，可以防止氣孔的形成。
鑄鋁件生產設備操作需求
1、開機前
（1）查看門應靈活，查看前后門限位開關（吉制、應正常：接通機器電源開關，關上前后門，觀察電氣箱內PLC相應的輸出信號燈，燈亮表示正常，燈不亮應停機查看相應線路。
（2）查看緊迫停機按鈕應正常，查看油壓系統總壓力、各種功用參數的設定應符合工作需求。
2、開機中
（1）禁止將手伸入鑄鋁件生產設備型（模）具內或徒手從中取物料。
（2）未經許可，禁絕任意調整機器設定參數，應由人員調整。
（3）機器發生毛病或警報信號響起時應立即停機，切斷電源，打開防護門，再對機器進行檢修。
（4）應選用的壓鑄合金錠，避免將含有潮氣及油漬的合金料投入熔爐中。
（5）合金錠的回收料需作特別處理以承認其化學成分符合需求后才能重新使用。不允許將料渣直接投入熔爐中。
<二>、壓鑄件的合理壁厚應滿足條件
壓鑄件可以分為壓鑄零件、鋅壓鑄成件、壓鑄件、鋁壓合金壓鑄件等壓鑄零件。在應用中可呈現出良好的良好的特性，如壓鑄件可以任意做出多種復雜的形狀，還可以作出較高的精度準確度、表面光潔度也處理的非常到位。這些特性在很大程度上減少了壓鑄件的機械加工量和金屬的鑄造余量。不僅節約了電力能源、金屬材料、還在很大程度上節約了人力勞動成本。也因為壓鑄件的各方面優勢而被廣泛應用于汽車制造、內燃機生產、摩托車制造、電動機制造等多個行業中。而常見的壓鑄件應用就是用于現代多見的汽車上的配件。壓鑄件的使用量隨著社會經濟的發展而不斷的攀升，而壓鑄件本身是一種壓力鑄造的零件。壓鑄件質量包括外觀質量、內在質量和使用質量，外觀質量是指壓鑄件表面的粗糙度、表面質量、尺寸公差、形位公差和質量偏差等；內在質量是指壓鑄件的化學成分、物理和力學性能、金相組織以及在壓鑄件內部存在的孔涮、夾雜物和裂紋等；使用質量是指壓鑄件能滿足各種使用要求和工作性能，如、耐蝕性、和切削性、焊接性等。
壓鑄件壁的厚度稱為壁厚，是壓鑄工藝中的一個具有重要意義的因素。壓鑄件的合理壁厚取決于壓鑄件的具體結構、合金的性能，并與壓鑄工藝參數有著密切的關系。為了滿足各項要求，以薄壁和均勻壁厚為佳。
1、壓鑄產品壁也不宜太薄，大面積太薄的壁，易出現欠鑄、冷隔等疵病。
2、壓鑄產品壁的厚度的選取：在通常條件下，壁厚不宜超過4.5毫米，中小壓鑄件適宜壁厚：鋅合金1-3毫米，鋁、鎂合金1.5-4毫米，銅合金2-4毫米。
3、壓鑄產品的壁厚應均勻有利于合金液“充型”后的同時凝固，可避免產生鑄造應力、縮孔、裂紋等缺陷。
4、壁爐壓鑄產品結構上的厚壁部分可采用加強筋，或鑲鑄嵌件來提高其機械性能和工藝性。
5、不宜采用增加壁的厚度的方法來提高壓鑄產品的承載能力。壓鑄件的壁厚超過限度時，其機械強度將隨之下降。壓鑄件壁過厚易產生縮孔和氣孔，并將給壓鑄生產工藝上造成凝固時間長、收縮量大而使抽芯、出模困難等不利因素。
