(一)、鋁鑄件氣孔缺陷形成的原因與控制方法
鋁材壓鑄時，液體金屬內含有許多氣體，這時若熔煉不佳，將會導致基礎結晶化，造成內部氣體不能排出，出現氣孔問題。要控制氣孔缺陷，應當在生產時嚴格根據工藝流程處理，爐料應干凈、干燥，甚至還要采用除氣劑輔助排氣。在壓鑄時應注意排氣的環節。其次，應準確選取壓鑄工藝指標，若鋁鑄件指標選取不準確，金屬液體于模具內成型，或是液體流向不適宜時，則模具內的氣體將很難正常排出，如此就會出現包卷氣體。
為避免包卷氣體的形成，就要求選取恰當的充型速度，在完整成型的同時，減小充型速度。而且，還應擴大內澆口范圍，如此就可以減小金屬液體流速，防止湍流的出現。
時還能夠減小澆鑄溫度、速度和壓力，如此就能夠防止包卷氣體的形成。，模具排氣能力不佳，在澆鑄時，若模具排氣性能差，氣體將與液體同時冷卻，如此在鋁鑄件內就會形成氣孔。未避免這種現象，要求模具具各良好的排氣系統，防止多股合金流于磨具內相沖撞磨。模具澆口是主導流態應方便排氣，防止液體金屬產生漩渦。在規劃內澆口時，應留下修模富余量，唯有如此，在澆鑄時方可管理控制壓射速度，減小氣孔形成的概率。
(二)、鑄鋁件縮孔形成的原因與控制方法
出現縮孔的原因在于，冷凝時鑄件中補償不夠造成的。部件壁太厚、澆鑄溫度太高、壓鑄工藝不、比壓太低、溢流槽容量不夠、壓室充滿度不夠、余料補償效果不好，或是內澆口太小時，均會形成縮孔。
為防止鋁鑄件出現縮孔缺陷，應當及時改進部件結構，盡可能部件厚度相同，厚度大的部位規劃點冷卻。根據嚴格的壓鑄指標來處理，防止溫度下降，適當加大比壓，增大溢流槽容量，完善澆鑄系統。對于溫度較高的模具，應當采用的冷卻手段。在合金液內加入0.15%~0.2%的金屬鈦等晶粒細化劑，優化合金的縮孔產生傾向；改成體收縮率、線收縮率低的合金種類，或調解合金液，下降其收縮率和對合金作變質處置；擴大內澆截面積，鑄件于壓力下硬化，避免內澆太早硬化影響壓力傳送。
