下面就鋁壓鑄件產品分析下鋁壓鑄件的表面缺陷和預防措施：
一、拉模
特征及檢驗方法：沿開模方向鑄件表面呈現條狀的拉傷痕跡，有，嚴重時為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。
產生原因：
1、型腔表面有損傷(壓塌或敲傷)。
2、脫模方向斜度太小或倒斜。
3、頂出時不平衡，頂偏斜。
4、澆注溫度過高、模溫過高導致合金液產生粘附。
5、脫模劑效果不好。
6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。
7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
預防措施：
1、模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光潔度。
2、調整頂桿，使頂出平衡。
3、換脫模效果好的脫模劑。
4、調整合金含鐵量。
5、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩、平衡。
6、調整內澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。
二、氣泡
特征及檢驗方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。
產生原因：
1、金屬液在壓射室充滿度過低(控制在45%~70%)，易產生卷氣，初壓射速度過高。
2、模具澆注系統不合理，排氣不良。
3、熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。
4、模具溫度過高，留模時間不夠，金屬凝固時間不足，強度不夠過早開模，受壓氣體膨脹起來。
5、脫模劑、注射頭油用量過多。
6、噴涂后吹氣時間過短，模具表面水未吹干。
預防措施：
1、調整壓鑄工藝參數、壓射速度和高壓射速度的切換點。
2、修改模具澆道，增設溢流槽、排氣槽。
3、降低缺陷區域模溫，從而降低氣體的壓力作用。
4、調整熔煉工藝、
5、延長留模時間，調整噴涂后吹氣時間。
6、調整脫模劑、壓射油用量。
三、裂痕
特征及檢驗方法：鑄件表面有成直線狀或不規則形狹小不一的紋路，在外力作用下有發展趨勢。冷裂—開裂處金屬沒被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。
產生原因：
1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。
2、合金中雜質的含量過高，降低了合金的可塑性。
3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多。
4、模具溫度過低。
5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。
6、留模時間過長，應力大。
7、頂出時受力不均。
預防措施：
1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。
2、改變鑄件結構，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差，
3、變或增加頂出位置，使頂出受力均勻。
4、縮短開模或抽芯時間。
5、提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。
四、變形
特征及檢驗方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。
產生原因：
1、鑄件結構設計不良，引起收縮不均勻。
2、開模過早，鑄件剛性不夠。
3、拉模變形。
4、頂桿設置不合理，頂出時受力不均勻。5、去除澆口方法不當。
預防措施：
1、鑄件結構。
2、調整開模時間。
3、合理設置頂桿位置和數量。
4、選擇合理的去除澆口方法。
5、拉模因素。
五、留痕及花紋
特征及檢驗方法：外觀檢查，鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發展趨勢。
產生原因：
1、進入型腔的金屬液形成一個的而又不的金屬層后，被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡。
2、模具溫度過低。
3、內澆口截面積過小及位置不當產生噴濺。
4、作用于金屬液上的壓力不足。
5、花紋：涂料和注射油用量過多。
預防措施：
1、提高模具溫度。
2、調整內澆口截面積或位置。
3、調整內澆道金屬液速度及壓力。
4、選用合適的涂料、注射油及調整涂料注射油的用量。
