1引言
澆注系統設計是否合理在鋁鑄件生產過程中具有重要的作用。雖然CAD/CAE/CAM輔助設計已經應用到實際生產中，但模擬鑄型充填過程和凝固過程的三維軟件在實際中的應用非常有限，僅應用于大型、復雜的鑄型，而壓鑄因其工藝的性應用三維軟件就 少，因此如要成型 的壓鑄件，在鑄型設計過程中正確選擇澆注系統的充填方向和鑄造系統結構，設計人員不得不依靠白身的經驗。正是這個原因，摸索出了壓鑄件澆注系統設計原則，當設計鑄型時，按預先制定的壓鑄件澆注系統設計原則，可用較短的時問完成鑄型設計，減少廢品的產生。
2澆注系統
2.1設計原則
澆注系統的位置、方向、大小是否合理直接影響壓鑄件的質量，若要成型壓鑄件，在設計壓鑄件結構時，應考慮符合壓鑄工藝性的要求以及結合壓鑄設備類型，壓鑄件有開設澆注系統的部位。
設計壓鑄模前在確定分型面時， 考慮澆注系統的部位與設置方法，以有較好的充填性，的壓鑄件。結合實際情況，確定澆注系統設計原則為：
(1)澆注系統的位置應使金屬液充填型腔各部位流程較短，使金屬液溫度降低較少，動能損失少。
(2)先充填深腔部位，使難以排氣的部位先充填金屬液，將該處氣體排入排氣槽內。
(3)金屬液在型腔內流動應有較少的轉折次數，以防金屬液動能損失過多及金屬液分散(分散的金屬液易使型腔中的氣體不能很好地排出)。
(4)內澆口較薄時，金屬液流速較快，在轉折處易產生噴濺現象，使金屬液在該處過早凝固，在壓鑄鋁件表面形成花紋、麻點等缺陷，同時接觸過多金屬液的部位，易造成該處的模具零件過熱，使鑄件產生粘模、拉傷。內澆口較厚時，金屬液流速較慢，金屬液在轉折處易產生渦流而卷入空氣形成氣孔。
(5)金屬液不宜采用多分支澆口充填，以防金屬液在匯合時產生碰撞，形成渦流卷入空氣。
(6)澆注系統的方向 沿較長的型腔壁或有利于充填較邊遠的部位。
正確掌握澆注系統設計原則的關鍵在于應按壓鑄件本身結構特點，正確分析金屬液的充填路線，才能找出澆注的合理部位與方向。
在實際設計壓鑄件過程中，對澆注系統部位與方向有時難于兼顧，要有好的澆注部位，但不是較佳的充填方向，有些壓鑄件充填方向是主要的，澆注部位是次要的。
如壓鑄件結構較簡單、壁較厚，此時澆注系統的部位就是主要的，因為此類型的壓鑄件要求壓鑄時的靜壓力能傳遞到壓鑄件內部，使其能達到組織致密的目的， 將內澆口 開的較大、較厚，而又厚又大的內澆口才能使金屬液流速減慢，并能良好的充填性。對于復雜而外形簡單的澆鑄鋁件，應以金屬液流入方向為主。澆注系統以不同形式的澆口充填金屬液，使金屬液由澆口進入型腔的時問趨于一致，可達到逐步將型腔內的空氣排向分型面，再由排氣槽或儲氣包內排出的目的。
對于中等大小的壓鑄件，不論復雜程度如何，仍考慮以澆注方向為主，若因考慮方向而使壓鑄件偏離澆注系統中心時，應計算其偏移量，并在面積小的一邊增加輔助型腔，以平衡產生的反壓力，但總面積不得超出壓鑄機的較大允許面積。
