壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄鋁件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以壓鑄鋁件不宜熱處理，壓鑄鋁件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄鋁件的機械切削加工余量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。
造成壓鑄鋁件欠鑄的原因有哪些？下面，我們為您簡單分析：
一、填充條件不良，欠鑄部位呈不規則的冷凝金屬；當壓力不足、不夠、活動前沿的金屬凝固過早，造成轉角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產生欠鑄。模具溫度過低；合金澆入溫度過低；內澆口位置不好，形成大的活動阻力。
二、氣體阻礙，欠鑄部位表面潤滑，但形狀不規則，難以開設排溢系統的部位，氣體積累；熔融金屬的活動時，湍流劇烈，包卷氣體。
三、塑料模具型腔有殘留物，涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積。
成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動合作間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被全部帶出而呈現片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周圍型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使今后的鑄件在該處產生穿透(對壁厚來說)的溝槽。這種穿透的溝槽即變成欠鑄的一種特別形式。這種欠鑄現象多在由鑲拼構成的深腔的情況下出現。
壓鑄鋁件是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產速率高的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產速率比冷室壓鑄機高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產。當今廣泛使用的壓鑄鋁件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產。
壓鑄鋁件具有較好的強度，可以采用熱處理獲得良好的機械性能、物理性能和性能，因此在機械制造中廣泛的運用。那么壓鑄鋁件在焊接時應注意什么呢？
一、鋁在空氣中及焊接時極易氧化，且氧化鋁的熔點高、非常穩定，不易，阻礙了母材的熔化和熔合。鋁材的表面氧化膜和吸附的大量水分，易使焊縫產生氣孔。壓鑄鋁件焊接前應采用化學或機械方法進行嚴格表面清理，清理其表面氧化膜。
二、鋁及鋁合金在焊接過程中，大量的熱量能被傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量多的消耗于金屬其他部位，為了獲得焊接接頭，應當盡量采用能量集中、功率大的能源或采用預熱等工藝措施。
三、鋁凝固時的體積收縮率較大，焊接壓鑄鋁件的變形和應力較大，因此，需采取預防焊接變形的措施。母材基體金屬如為變形或固溶時效時，焊接熱會使熱影響區的強度下降。生產中可采用調整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產生。
四、鋁對光、熱的反射能力較強，固、液轉態時，沒有明顯的光彩變化，焊接操縱時判定難，合金元素易蒸發、燒損，使焊縫性能下降。
五、鋁及鋁合金在液態能溶解大量的氫，固態幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和冷卻的過程中，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔。嚴格控制氫的來源，可以防止氣孔的形成。
