鑄件氣密性不良是指在向
壓鑄件內部施加壓力時，從鑄件的內部或外部發生泄漏，造成壓力下降，這樣的鑄件如果投入使用，則可能表現為漏油、漏氣、漏水等。氣密性不良是壓鑄件缺陷中較難解決的問題之一，產生原因較多，理論上說任何壓鑄件缺陷都有可能導致鑄件漏氣，多數情況是幾種缺陷復合而產生的。
1.原材料中的氣體
我們常用的壓鑄材料為鋁合金（本文僅以鋁合金為例加以說明），在壓鑄件的生產中，由于鋁液中所含氣體的主要成分是氫，鋁合金液中氫含量的高低與鑄件中產生的氣孔多少有直接的關系。鑄件中氣孔不僅降低了合金的力學性能、耐蝕性，降低了氣密性。目前，去除鋁液中氣體的主要方法是在鋁合金中通入氮氣等惰性氣體或加入固體除氣劑等，使鋁液中溶解的氫能夠向氣泡內擴散，當氣泡上浮到鋁液表面時，氣泡爆裂，氫氣逸入大氣中，從而實現去除氫氣的目的。
2.模具澆排系統的影響
澆注系統決定了一副壓鑄模具的設計質量，決定了后期生產中壓鑄件質量的主要因素。其作為一個系統，有諸多要素構成，其目的就是使合金液以合適的流態進入型腔填充的同時能大限度地排出系統內的氣體。因此，壓鑄模具應具有良好的澆注系統、排溢系統。
圖１所示的箱體，由于澆道開在密集一側方向，使鋁液的左上側端死角后再返回產生渦流及卷起現象發生，導致鑄件左側質量明顯下降，降低了氣密性。
圖２所示的澆道設計使各道鋁液基本達到同時填充及彌補局部澆不足現象，使鑄件的整體質量均衡提高。因此，在模具制作中，澆道的設計應盡量使用多股澆道方式，鋁液流與鑄件方向保持一致，盡量避免碰撞，使產生渦流及因填充混亂造成卷氣的發生幾率降低；同時，使多股澆道填充型腔應盡量做到同時填充，不能讓一股或多股鋁液先到后端死角后再返回產生渦流。另外，壓鑄模上的集渣包和排氣道也要分布合理。合適的流態，就是不產生液流的相撞、卷氣、速度平穩的，否則，排溢系統再優良，氣還是排不掉。
由上述分析可知，不良的澆排系統所造成鑄件內部的各種缺陷，是鑄件氣密性不良的直接誘因。
3.設備性能
壓鑄件內部氣孔、縮孔、冷隔也是壓鑄件漏氣的一個主要原因，而設備性能在鑄件生產中起著至關重要的作用。對于氣密性要求嚴格的產品，須選擇合適的壓鑄機型。
目前，壓鑄機壓鑄生產中基本都采用壓射，在壓射時，壓射沖頭以較慢的速度推進，這有利于將壓室中的氣體擠出；而二級壓射時內澆道速度，鋁液將型腔基本充滿。同時，二級壓射速度位置來得過早，則鑄件易產生氣孔等缺陷。二級壓射速度開始位置來得過晚，則鑄件易產生冷隔等缺陷。一般選擇二級壓射速度開始位置在料杯內的金屬液剛達到內澆道入口處較理想。因此，這是氣孔產生的關鍵，所以速度越高，越易產生渦流而形成氣孔。
例如，引起摩托車發動機上的CG125右曲軸箱體壓鑄件漏氣的缺陷種類很多，理論上說任何壓鑄件缺陷都有可能導致鑄件漏氣。實際生產中氣密性不良常出現的位置在圖3所示的Ａ、Ｂ、Ｃ三處。此類問題的成因很多，應抓住主因進行調整，才能使漏氣明顯。通過調整壓鑄工藝曲線是一種的方法。
為了減少鑄件內部的縮孔，填補漏氣通道，先應盡可能多地排除壓室內的氣體。在這一過程中，控制壓鑄件氣孔的主要思路是通過控制一二級壓射速度和一二級切換點來實現。在滿足鑄件成形或表面質量要求的前提下，壓射速度應盡量低一些，待鋁合金到達內澆道時再啟動高速。通過以上工藝的改進，大幅提高了箱體的氣密性。
